对于依靠“人口红利”发展起来的中国部分劳动密集型企业而言，持续的“用工荒”正在形成倒逼机制，让企业主除了提高待遇增加对员工的吸引力外，不得不重视科技投入、转变发展方式，通过技术和设备革新降低对劳动力的依赖。

　　作为全球最大的玩具制造商之一，拥有5家制造企业的广东镇泰集团已经从最初的一家25人港资小企业成长为拥有3万名员工的巨型企业。劳动力短缺和成本上涨成为这家企业必须面对的最严峻挑战之一。

　　“员工不够，有部分订单都完成不了。”镇泰工业有限公司厂长叶旭明说，“镇泰和众多玩具企业一样，能够盈利的重要因素就是劳动力成本的低廉和供应充足，现在这一优势正在逐步消失，逼使我们必须改变发展策略。”

　　为了降低对劳动力的需求，镇泰加大了技术改造力度，不断提高生产自动化水平，不仅从国外进口先进设备，还自行对生产设备进行研发改造，如在改进了自动侦测绕线机后，玩具产品头发和尾巴编织流程效率提高了62%，目前企业生产效率和前两年相比提高了40%。

　　“这有效缓解了对劳动力的需求和依赖，对企业发展具有积极意义。”叶旭明说。

　　不仅万人大厂，一些小企业也同样走上改进创新之路。新创艺服饰公司的老板辛大平来自四川，在东莞大朗做了八九年的毛织生意。去年他花费52万元购进十台全自动电脑织机。“原先七八台机器每台都需要一个工人，现在这十台机器我一个人就可以应付，没有了缺工的难题。”他说。

　　辛大平表示，虽然一些小工厂因为前期投资太大，不敢冒这个风险，但面对日益紧缺的用工情况，他最终痛下决心，新增投资。他认为，通过电脑织机做出来的衣服，质量更好，品质更稳定，不仅缓解了用工难，而且客户也更加稳定。

　　从一名工人只能操作一两台机器，到同时能看管30多台织袜机，这是浙江浪莎集团近年来加大科技投入的成果。

　　浪莎集团人力资源部经理王磊说，更新设备不仅提高了生产效率，还能为员工“减负”。以丝袜机为例，技术人员将参数、原材料调整好，一线工人只需来回巡视设备上的红色报警灯是否跳起，以便联系机修工进行维修。2011年初，浪莎集团又引进了近3000台织袜机。

　　“手工总是比不过机器精准。对于越来越多的80后、90后的‘新生代农民工’，相对轻松、体面的工作尤其具有吸引力，这也缓解了企业的招工难题。”据王磊介绍，浪莎今年年后计划招工5000人，目前已经完成了八成，“招工进展比预期好得多”。

　　在“中国五金之乡”浙江永康，技术改造已成为众多五金制造企业减员增效的法宝。来自永康经济开发区的数据显示，2010年，开发区约200家规模以上企业的技术改造总投入超过15亿元。通过改进技术、提高自动化水平，部分生产线能减少两到三成的劳动力用量，一些高科技生产线带来的减员幅度能接近50%。

　　在生产印刷模具的浙江丁豪集团，以往每到春节前后，总经理潘红光都得为年增幅30%的用工计划发愁。原有的生产设备需要人工投放材料、调整机器位置，稍有偏差，印刷模具的规格就无法统一。即便能招来熟练工，也得培训6个月再上岗。

　　两年前，丁豪集团投入2000多万元将生产线更新为数控设备。程序设定完毕后，一线工人只需在几个按钮上进行操作，新手经过半个月培训就能上岗。目前集团员工数仍是两年前的500人，产能却以30%的比例逐年递增。

　　“过去对人工技能要求太高，招工难，培训周期也长。接订单得‘数人数’，厂里一缺人老板心里就发慌。”潘红光说，设备和工艺更新大大缓解了“用工荒”的困扰。

　　广州市外经贸局局长肖振宇说，改革开放早期进入内地的港台资劳动密集型产业遭受用工短缺冲击最为直接。这些企业掌握海外市场，是典型的前店后厂发展模式，技术含量和附加值不高，主要依托廉价劳动力和资源得以发展，当前这类企业的竞争优势正在被大幅削弱。

　　“我们正在着手引导这些企业加大技术改造和产业升级力度，提高生产过程的自动化水平，降低对劳动力的依赖。”肖振宇说。

　　浙江省劳动和社会保障科学研究院院长陈诗达认为，随着劳动力、资源环境成本上升，中国一些劳动密集型企业面临的经营压力日益增大。持续的“用工荒”正在另一方面形成倒逼机制，让企业不得不加快转型升级，这无疑有利于中国经济的长远发展。